Argentatura: i processi della argentatura elettrolitica dei metalli

Argentatura: trattamento estetico e anticorrosivo per metalli

L’argentatura galvanica è un processo utilizzato a scopi sia funzionali che estetici, in quanto garantisce ai metalli su cui viene applicata proprietà importanti come quelle antiabrasiva e anticorrosiva, oltre a conferire durezza e maggiore lucentezza.

Per ottenere un trattamento galvanico di argentatura si utilizzano bagni comuni con contenuto variabile di argento (nella maggior parte dei casi intorno a 20 g/l). Un contenuto maggiore di argento (intorno ai 30 g/l), si utilizza per i bagni concentrati, adatti a trattamenti di argentatura cosiddetta pesante, che prevede quindi la formazione di uno strato di argento superficiale di spessore rilevante.

In campo industriale, l’argentatura viene applicata soprattutto in ambito elettrotecnico, in particolare per i contatti. L’alto potere riflettente dell’argento lucido favorisce l’impiego in applicazioni ottiche.

Bagni per trattamento galvanico e bagni per immersione: due modalità di argentatura

L’argentatura galvanica avviene per via elettrolitica, immergendo in bagni di argento (a seconda del contenuto del metallo si possono effettuare bagni comuni o bagni concentrati), il metallo con la formazione di una solida pellicola protettiva e brillante.

Bagni comuni

I bagni comuni prevedono un quantitativo variabile di argento nella soluzione, per cui possono essere utilizzati per svariate esigenze, tanto da essere impiegati nell’argentatura di minuteria.

Bagni concentrati

I bagni concentrati permettono di ottenere un’argentatura rapida e pesante (o forte), di spessore superiore. In questo caso, inoltre, le vasche di immersione sono dotate di speciali apparecchiature per la movimentazione (a tuffo, rotatorio, di va e vieni), dei catodi.

Per l’argentatura a basso prezzo su materiali ferrosi, ottone o rame, vengono effettuati bagni per immersione in una soluzione con cianuro libero e basso contenuto di argento.

Caratteristiche di anticorrosione e protezione sono fornite anche dai rivestimenti Impreglon, attraverso i sistemi Halar® e TempCoat®, che permettono l’utilizzo dei materiali su cui sono applicati in campi estremi come Oil & Gas, il chimico e quelli in genere sottoposti a fenomeni di usura e corrosione.