Come agisce la galvanostegia: tecniche ed efficacia
La galvanotecnica può essere sostanzialmente eseguita mediante tre tecniche diverse:
- trattamenti galvanici per immersione a caldo (la galvanotecnica più antica ovvero quella brevettata da Sorel);
- trattamenti galvanici a freddo (ovvero per deposizione elettrolitica);
- trattamenti galvanici tramite bagno galvanico (ovvero per immersione in bagno di zinco fuso).
L’effetto è pressoché lo stesso. Perché funziona? Grazie alla galvanizzazione zinco e acciaio, entrando in contatto come lega, determinano una differenza di potenziale elettrico: nell’ipotesi in cui il rivestimento in zinco, sebbene sia molto resistente, venga scalfito, per effetto della suddetta differenza di potenziale elettrico la struttura interna in acciaio resterà integra perché sarà proprio la superficie in zinco a corrodersi.
Fatta questa premessa abbiamo anche spiegato la funzione primaria dei trattamenti galvanici che ha evidentemente carattere protettivo. Non mancano però casi in cui la galvanoplastica viene adottata con funzioni meramente o prevalentemente estetiche.
Un’offerta completa e flessibile
Grazie a un’esperienza maturata in molti anni di attività e a continui investimenti in ricerca e innovazione, Argos Surface Technologies propone una gamma completa di trattamenti galvanici, eseguibili sia a telaio che a rotobarile, in funzione della geometria e delicatezza dei componenti. Questa versatilità permette di rispondere con precisione alle richieste dei diversi settori industriali, garantendo la piena conformità alle normative ambientali e sulla salute REACH e ROHS, nonché ai principali standard tecnici richiesti dai clienti OEM.
Applicazioni industriali trasversali
I trattamenti galvanici Argos ST trovano applicazione in numerosi ambiti ad alta specializzazione: automotive, aerospaziale, difesa, oil & gas, industria navale, macchine movimento terra, meccanica generale. L’obiettivo è quello di incrementare la resistenza alla corrosione, migliorare la durata funzionale dei componenti e ottimizzare anche l’aspetto estetico dove richiesto.
Zincatura: protezione durevole con ampia certificazione
La zincatura elettrolitica, sia in versione acida che alcalina, comporta il deposito controllato di zinco su superfici ferrose, con spessori da 3 a 40 μm. Questo trattamento garantisce una resistenza alla corrosione fino a 600 ore in nebbia salina se associato a passivazioni e sigillanti, ed è disponibile in finitura bianca, iridescente o nera.
Zinco-nichel: performance estreme certificate
Il trattamento di zinco-nichelatura prevede la deposizione di una lega binaria contenente 11–16% di nichel, capace di offrire oltre 900 ore di resistenza alla corrosione e stabilità fino a +200 °C, anche con bassi spessori. Disponibile in finitura silver (trasparente) o black (nera), è conforme ai principali standard tecnici e industriali.
Stagnatura: conducibilità e protezione
La stagnatura prevede il deposito di un sottile strato di stagno che offre protezione contro l’ossidazione e garantisce alta conducibilità elettrica e saldabilità, rendendolo adatto anche per componenti del settore alimentare. Il trattamento è conforme alla norma UNI ISO 2093, ed è realizzato nel pieno rispetto delle direttive REACH e ROHS.
Argentatura: prestazioni tecniche con valore estetico
L’argentatura è un trattamento ad alta precisione che fornisce rivestimenti sottili e resistenti, unendo resistenza all’usura, proprietà antiabrasive, resistenza alla corrosione e conducibilità elettrica. Utilizzata sia per scopi estetici che funzionali, questa lavorazione è particolarmente adatta a componenti di pregio in ambito industriale ed elettronico.
Passivazione Surtec 650: protezione su alluminio
La passivazione cromica Surtec 650 è specifica per componenti in alluminio, anche anodizzati, e permette una protezione contro la corrosione senza alterare le proprietà elettriche del metallo base. Resiste fino a +100 °C e offre una bassissima resistenza elettrica, ideale in ambiti elettronici o aerospaziali.
Lubrificazione Gleitmo: efficienza nei montaggi
Il trattamento Gleitmo, disponibile in diverse varianti, genera un film lubrificante secco che impedisce il grippaggio su viti e dadi, garantisce un coefficiente d’attrito costante, alta resistenza all’abrasione e assenza di residui oleosi. È conforme alle specifiche VDA richieste dal settore automobilistico.
Deidrogenazione: integrità meccanica dei metalli
Durante i trattamenti galvanici elettrolitici si libera idrogeno, che può infiltrarsi nella struttura del materiale generando microfessure interne. La deidrogenazione è un trattamento termico che elimina questo rischio, ed è indispensabile per componenti soggetti a forti sollecitazioni meccaniche (trazione o flessione) con resistenza alla trazione superiore a 800–1000 N/mm².
A cosa servono i trattamenti galvanici?
Normalmente, nell’ambiente industriale, si utilizzano i trattamenti galvanici per aumentare la resistenza alla corrosione dei prodotti, per prevenire il naturale deterioramento al quale ogni metallo è destinato.
Il deposito (zinco, rame, …) che si applica sui prodotti evita che le superfici vengano ossidate dagli agenti atmosferici o danneggiate fisicamente, specialmente a livello funzionale.
Tuttavia, in altri casi, i trattamenti galvanici (come la zincatura acida) vengono utilizzati con funzioni prevalentemente estetiche, per rinnovare superfici non più nuove.
In conclusione, i trattamenti galvanici ne aumentano la durata nel tempo e ne migliorano la performance.
Fasi operative dei trattamenti galvanici
Ogni tipo di trattamento galvanico si articola in tre fasi operative: preparazione delle superfici, deposizione del rivestimento e finitura.
Affinché i trattamenti galvanici risultino effettivamente efficaci, è necessario sgrassare e decapare preventivamente le superfici da trattare, in modo da ripulirle da eventuali grassi, ossido e ruggine.
Una volta preparate le superfici, si applica il rivestimento. Questa fase è il cuore del trattamento galvanico e avviene grazie al passaggio di corrente attraverso una soluzione a base del metallo di rivestimento (per esempio zinco), nella quale sono immersi i pezzi da trattare.
Infine, per stabilizzare la resistenza del rivestimento e aggiungere anche un valore estetico al prodotto, si passa alla fase di finitura, che consiste nella passivazione finale di diversi colori e nell’applicazione dei vari sigillanti protettivi o antifrizione.
