Mantenere attiva la produzione industriale è l’obiettivo primario di ogni azienda manifatturiera; un fermo macchina, se non pianificato, comporta infatti notevoli perdite in termini economici, senza contare gli effetti negativi sull’immagine aziendale che vanno a riflettersi nel rapporto di fiducia con i clienti.
Migliorare i processi di produzione, in modo che siano fluidi, efficienti e affidabili rappresenta un importante valore aggiunto in ogni settore.
Tuttavia, guasti, errori umani, calamità naturali, software difettosi e tanti altri fattori possono minare la stabilità di ogni processo; per questo motivo, è meglio adottare in via preventiva degli accorgimenti che permettano di ridurre al minimo le possibilità di un fermo produttivo. Ecco cinque utili consigli.
1. Revisione del flusso di lavoro esistente
Per sapere se ci sono dei punti deboli bisogna conoscere nel dettaglio ogni area del processo di produzione, nel quale rientrano i seguenti elementi:
- Persone: gli operativi sono dotati delle competenze necessarie? Sono supervisionati da un manager con obiettivi ben definiti, precisi e realistici?
- Processi: quando è stata l’ultima volta in cui un processo è stato mappato? Sono stati individuati i punti deboli e quelli di forza?
- Macchinari e tecnologia: i macchinari e i dispositivi sono in buono stato? Le implementazioni tecnologiche sono in grado di soddisfare gli attuali bisogni? Quante risorse richiedono eventuali aggiornamenti? Viene redatto regolarmente il piano di manutenzioni preventive?
2. Aggiornamenti tecnologici
Dopo aver revisionato e schedato tutto il flusso di lavoro, bisogna iniziare ad identificare le aree in cui i processi e la tecnologia necessitano di modifiche o aggiornamenti.
Ad esempio, l’automazione rappresenta una soluzione in alcuni settori per aumentare l’efficienza e ridurre il margine di errore; nuovi software possono aiutare a gestire meglio l’inventario, il controllo del flusso di lavoro e la programmazione aziendale; migliori macchinari incrementano la qualità e la velocità di produzione.
Nella valutazione dei costi, bisogna valutare se le spese iniziali riescono nel tempo ad essere assorbite da una produttività più efficiente.
3. Rispettare gli interventi di manutenzione programmati
Procrastinare un intervento di manutenzione, specie se già programmato, è altamente sconsigliato: i fermi macchina previsti non rappresentano un problema, purché siano organizzati in base alla mole di lavoro.
Se, al contrario, una manutenzione negligente causa uno stop produttivo, allora il problema cresce in maniera esponenziale al tempo di fermo, senza considerare tutti i risvolti negativi sull’immagine dell’azienda dal punto di vista della serietà e dell’affidabilità.
4. Formare e istruire i dipendenti
Spesso si trascura l’importanza della formazione specifica dei dipendenti per lo sviluppo di competenze adeguate alla mansione.
Non basta una formazione iniziale, ma c’è bisogno di continui aggiornamenti e della sensibilizzazione verso una cultura dell’istruzione a 360°. Oltre a conoscere il funzionamento dei macchinari, i lavoratori devono essere in grado di intervenire in situazioni di emergenza e conoscere tutte le misure di sicurezza da mettere in atto per evitare possibili incidenti.
5. Applicare rivestimenti superficiali adeguati alle funzioni di macchine e dispositivi
I rivestimenti superficiali rappresentano un fattore determinante nella produttività industriale, in diversi settori.
Ad esempio, nel settore alimentare e in quello del packaging, rivestimenti antiaderenti e facili da pulire permettono di velocizzare i processi produttivi, mantenendo elevata la qualità del lavoro.
I componenti delle macchine rivestiti permettono cicli di manutenzione più brevi e più dilatati nei tempi. In settori come quello chimico o Oil&gas, le superfici possono venire a contatto con materiali altamente corrosivi, per cui un rivestimento anticorrosivo e resistente è la scelta migliore.
Nei cicli di produzione ad alta velocità e per materiali leggeri e scivolosi è importante che la superficie risponda a precisi criteri di trazione al fine di mantenere fluido il processo produttivo.
Nello stampaggio della plastica e della gomma ad esempio si può ridurre o azzerare l’uso degli spray distaccanti velocizzando così i processi e togliendo elementi tossici dall’ambiente di lavoro. Questi sono alcuni esempi di applicazione virtuosa dei rivestimenti superficiali, per i quali Impreglon rappresenta un punto di riferimento.
Lo studio e la ricerca continui hanno permesso di sviluppare nel tempo rivestimenti di alta qualità e pensati appositamente per specifici utilizzi.
I brevetti TempCoat® (rivestimento con fluoropolimeri antiaderente a anticorrosivo), Halar® (rivestimento ad alta resistenza chimica), TempCoat 1001® (trattamento antifrizione per una drastica riduzione dell’attrito) e PlasmaCoat® (rivestimento Thermal Spray che abbina caratteristiche di durezza e di resistenza all’abrasione con proprietà antiaderenti) sono solo alcuni degli esempi dell’ampia gamma di soluzioni offerte da Impreglon per ottimizzare i rivestimenti superficiali, garantendo sicurezza, prestazioni e affidabilità nel tempo.